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        全自動樣品濃縮定濃定量氮吹儀

        全自動樣品濃縮定濃定量氮吹儀

        更新時間:2023-05-23
        型    號: CYNS-12S
        報    價: 22000
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        全自動樣品濃縮定濃定量氮吹儀
        川一系列全自動氮氣濃縮儀是在大量的分析工作尤其是在環境污染物、食品安全分析領域中,為了獲得痕量的目標組分,都需對備檢樣品進行預處理,其過程主要包括有樣品提?。ㄝ腿。?、濃縮、凈化及再濃縮等基本步驟,其中如何快速無損的濃縮也是非常關鍵的一環。完成濃縮過程的常用裝置包括旋轉蒸發儀、K-D濃縮器和氮氣吹掃(簡稱氮吹儀)等,其中以氮吹濃縮較為簡單,它不需要特別的裝置設計,當樣品

        CYNS-12S全自動樣品濃縮定濃定量氮吹儀的詳細資料:

        全自動樣品濃縮定濃定量氮吹儀

        1、同時濃縮單個或多個樣品,毋需人工值守:全自動氮氣濃縮儀采用多個光學傳感器監控每個樣品的濃縮過程,當蒸發濃縮至預設體積時,系統自動停止相應通道的氮氣吹掃,并報警提示。整個濃縮過程不需人工看管;

        2、7英寸大液晶觸摸屏控制,同時可以處理1-12支大容量樣品.

        3、加熱方式采用水浴或者干式加熱,達到樣品的安全性與準確性,升溫速度快,且均勻性好。

        4、特別的氣流吹掃軌跡及緩沖設計:可加速溶劑蒸發濃縮、防止溶劑噴濺損失;

        5、工作參數任意設置、控制和實時顯示:主要工作參數:氮吹壓力、溫度和工作時間,均可按需設置。

        6、12位獨立節流氣閥控制,保證了氣路的氣密性,螺旋式氣針(可更換)加快了濃縮速率,大大節約氮氣用量

        7、采用液壓式雙重密封門鏡保護系統,采用內置循環風機系統,防止揮發物的外泄。

        8、操作簡便、安全:靈活的工作參數設定、方便的樣品置入/取出過程,易學易用;全封閉設計以及儀器自帶的強力排風系統配置,可有效避免蒸汽和有機揮發組份對儀器及操作人員的影響。

        9、防止樣品污染影響:所有氣路及相關器件均采用環保材料,避免樣品受到來自儀器的污染。

        10、全自動氮吹儀水浴式具有自動補水功能,干式款模塊可以任意更換。

        全自動樣品濃縮定濃定量氮吹儀

        鞍鋼某煉鋼分廠鐵水成分不穩定,波動較大,尤其是硅和磷含量遠遠超過正常范圍。為減少鋼中有害元素磷含量,提升品種鋼的質量,針對上述的鐵水條件,煉鋼總廠開展了轉爐特殊的留渣操作即雙渣留渣法,保證了煉鋼初期去磷,后期基本不回磷或少回磷效果,鋼水質量大大提高,同時又降低石灰單耗,降低生產成本。初期去磷后形成的泡沫渣,渣中金屬液滴較多,為減少倒渣帶來的鐵滴的損失,煉鋼總廠采取倒渣前用氮氣吹掃泡沫渣,減少渣中鐵滴的數量,間接提高了出鋼量,減少鐵損,相應降低了轉爐生產的噸鋼成本。
        1 造渣方法的對比
        氧氣轉爐常用的造渣方法有:單渣法、雙渣法、留渣法三種,煉鋼總廠的雙渣留渣加氮氣吹掃是在留渣法基礎上加以改良的一種特殊的造渣方法。
        1.1 單渣法
        在吹煉過程中只造1次渣,中途不倒渣、不扒渣,直到吹煉終點出鋼。單渣操作工藝比較簡單,吹煉時間短,勞動條件好,易于實現自動控制。但僅限于鐵水硫磷含量低、硅含量低的條件下。對于高硅、高磷的鐵水就不太適用。

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        1.2 雙渣法
        在吹煉中期倒出或扒除1/2~2/3爐渣,然后加入渣料重新造渣的方法為雙渣操作。采用雙渣操作可以在轉爐內保持小的渣量,同時又能達到較高的去除磷硫效率。但雙渣操作會延長吹煉時間,增加熱量損失,降低金屬收得率,不利于自動控制,惡化勞動條件。
        1.3 留渣法
        將上爐終渣的一部分或全部留在爐內給下爐使用。終點熔渣的堿度高、溫度高,并且有(TFe)含量,留到下一爐有利于初期渣盡早形成,并且能提高前期去除磷硫的效率,有利于保護爐襯,節省石灰用量。
        1.4 雙渣留渣法
        將上爐終點渣的一部分或全部留在爐內,然后在吹煉期結束時倒出來,重新造渣。留渣雙渣法的終渣一般有高的堿度和比較高的∑(FeO)含量,對鐵水具有的去磷和去硫能力,且本身還含有大量的物理熱。將這種爐渣部分,甚至全部留在爐內,可以顯著加速下一爐初期渣的成渣過程,提高吹煉前期去磷和去硫率,節省石灰用量和提高轉爐的熱效率,同時,對于轉爐剩鋼的爐次采用留渣操作能避免焊渣罐,并且回收鋼水,增加金屬收得率和減少能源浪費。這種方法適用于高硅、高磷的鐵水。
        2 氮氣吹掃留渣操作要點
        2.1 確定留渣量
        由于轉爐終點時的渣量受鐵水硅含量、物料加入量、終點含碳量等因素影響,轉爐渣量一般在8~12t(100t轉爐),生產中爐長并不能掌握爐內渣量多少,渣量過大對于下爐的全渣量操作易發生跑渣、煙塵外溢等異常操作,所以要改變原有的盲目留渣轉化為控制終點渣量,轉爐終點時要根據當前爐內的物料的加入量,終點含碳量等因素確定放渣量,以利于下爐留渣量合適。
        如果鐵水硅含量超過0.5%,按硅含量每增加0.1%,渣量增加0.6~1噸,預判渣量。
        如遇異常操作,如鐵水硅含量大于0.7%或出鋼碳小于0.05%時,采用少留渣。在濺渣后目測爐內渣量在3~4t較為合適,同時要根據下一爐冶煉鋼種是否合適留渣,在將進行相應操作,在得知鐵水成分后,要根據鐵水成分和廢鋼結構來確定留渣量。
        2.2 全留渣操作
        加完鐵水和廢鋼后,不加入任何溶劑,直接進行吹煉。全留渣可以有效的減小廢鋼對爐體的沖擊。吹煉氧壓控制在0.9~0.95MPa,槍位控制在1.8~2.6m之間。要求吹煉過程爐渣活躍,根據爐渣狀態調節槍位,由于全留渣操作容易造成打火困難,開吹需要大氧壓控制。因前期鋼渣分離較為困難,因此在放渣前的一分鐘內,保持爐渣處于活躍狀態大的同時,應利用氧氣采用較高槍位吹掃渣面 20~30秒。


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